Audi Summit de 2017 reúne tecnologias do futuro

O primeiro evento Audi Summit, que estreou em Barcelona no dia 11 de julho, mostrou a razão do slogan da Audi ser “na vanguarda da técnica”. Os alemães foram a Barcelona apresentar um conjunto de soluções tecnológicas a implementar nos automóveis do futuro. 

No evento Audi Summit,o fabricante germânico apresentou as soluções tecnológicas que irá transpor aos seus futuros modelos e ao que anuncia como a 4ª Revolução Industrial. Embora o desvendar o novo Audi A8 tenha sido a estrela do evento, a introdução de novidades no processo de fabrico que pretendem transportar até ao futuro a produção são automóvel foi outro destaque, num salto evolutivo onde alguns dos conceitos chaves são a digitalização, a sustentabilidade e o urbanismo.

A digitalização é um conceito a ser muito explorado nos futuros modelos da Audi – um futuro próximo, visto que no presente a digitalização, por exemplo do cockpit e de outras partes no habitáculo do veículo, se encontra em fase de estandardização nos atuais modelos. Novas plataformas digitais a integrarem os futuros modelos da Audi permitirão que os passageiros desfrutem de entretenimento e informação. No entanto, a digitalização não se resume ao produto final – a fabricante alemã lançará a Smart Factory – um sistema de fabríco que sincroniza todas as etapas de produção digitalmente.

A produção “inteligente” em forma digital inclui a configuração do automóvel em realidade virtual pelo cliente. Isto significa que cada cliente poderá configurar a seu gosto o modelo e de imediato será apresentado um esboço do resultado, através de representações em 3D, completadas por uma modelação realista até ao ínfimo detalhe. A realidade virtual fará parte de eventos e exposições da Audi, onde o público, através da utilização de equipamento de realidade virtual, poderá explorar o automóvel numa área útil de 5 metros, o que oferece uma experiência próxima da realidade. Veja agora o futuro da produção automóvel segundo o Audi Summit:

Impressão tridimensional em metal

A Metal 3D Printing Center é uma divisão da Audi que a partir de metal em pó, e recorrendo a um processo de fusão por laser, cria peças em aço e alumínio. O objetivo passa por conseguir implementar esta técnica em futuros modelos de séries exclusivas numa primeira fase, para que depois seja aplicada a grandes componentes estruturais. Para criar estas peças, a impressora vai depositando o pó metálico em pequenas camadas que depois são ligadas recorrendo a um laser para a fusão. Uma das vantagens está na reprodução exata dos dados gerados em computador nos esboços tridimensionais em CAD, fazendo nascer peças que através de outras técnicas são muito difíceis ou mesmo impossíveis de criar.

Este processo foi utilizado em 85% das peças do veículo de exploração espacial Audi lunar quattro, que vai analisar as zonas em volta dos locais de alunagem das missões Apolo. As vantagens são óbvias, e o peso foi reduzido de 38kg para abaixo dos 30kg, com a mestria do processo de impressão 3D visível nas jantes com espessura de apenas 1mm mas a resistência exigida para a missão de explorar o satélite do planeta Terra. É indicado que esta componente da redução de peso tem importância fulcral, já que permite aumentar a capacidade de transporte de equipamentos de investigação, obtendo mais parâmetros para análise, ou de combustível, permitindo ir até distâncias superiores.

 

Será que a personalização obrigará a uma alteração profunda no sistema de fabrico da Audi?

Conceber um modelo personalizado pelo cliente pode não ser uma tarefa simples de ajustar ao sistema de fabrico atual nas cadeias de montagem. Considerando as adversidades, a Audi propõe a ‘Construção Modular’: separadas por áreas de trabalho e apoiadas por transportes sem condutor, as equipas dispõem de um sistema inteligente que deteta as necessidades de cada área. Os transportes autónomos ocupam-se de transportar os modelos em fabrico consoante as necessidades de cada área, o que significa que cada equipa não será obrigada a manter um ritmo predefinido para que a unidade em fabrico passe por cada fase de produção num período imposto e sequencial.

As equipas poderão controlar o seu ritmo de trabalho, o que permite que se dediquem a 100% sem a pressão de o processo ter de seguir imediatamente para outra equipa, de forma sequencial. A Audi prevê que a construção modular aumente a produtividade em pelo menos 20%, estimando-se que o conceito entre em prática na fábrica de Gyor, Hungria, onde será fabricada uma série de motores elétricos.

Construção Modelar

E o futuro do processo de pintura?

Relativamente ao processo de pintura, a Audi mostrou uma animação demonstrando como será pintada cada unidade em produção. Também neste processo se aplicará o conceito de construção modular nas fases distintas de pintura: a de aplicação de diferentes camadas de pintura, secando-se entre cada uma delas, a de proteção contra a corrosão e de selagem de espaços.

O novo método utiliza novidades ao nível do armazenamento das carroçarias, formas alternativas para a secagem e sistemas modulares em áreas selecionadas. O segredo está na transferência das carroçarias entre áreas apenas no momento exato, passando para uma nova secção apenas quando é necessária lá. Segundo a marca, este processo de pintura do futuro do futuro vai não apenas satisfazer as preferências dos clientes mas também fazê-lo de forma eficiente e sustentável.

 

Como funciona a tecnologia dos transportes sem condutor?

Os transportes sem condutor assumem-se como um conceito chave no fabrico inteligente e são essenciais para a construção modelar. Patentada por ‘Driverless Transport Systems (DTS)’, esta tecnologia dota os veículos de autonomia suficiente para, por exemplo, levar objetos para as áreas de construção, analisando cada percurso e reagindo flexivelmente. Esses veículos são conduzidos automaticamente e denominam-se por ‘Automated Guided Vehicle (AGV)’.

Audi AGV

Empilhadoras autónomas

Na Audi Summit, apresentou-se a tecnologia através de um AGV, batizado como “Paula”. Este AGV estaria equipado por três sensores, dois atrás e um à frente, que detetam objetos e adaptam o percurso do veículo consoante os obstáculos. Atualmente a Audi já utiliza os AGV na produção do A3 e do Q2, na fábrica de Ingolstadt, desde março deste ano. Destaque ainda para as empilhadoras autónomas, de dimensões reduzidas que, poupando espaço, prometem realizar tarefas de forma mais eficiente e diminuindo o risco de acidentes. Estes veículos vêm equipados com sensores que possibilitam tarefas em movimentos de 360º.

“Ray”, o super-robot que estaciona automóveis

Ray é o nome dado pela Audi aos robôs de propulsão elétrica que todos os dias transportam cerca de 2000 automóveis diariamente para carregá-los nos transportes ferroviários. De 6 metros de comprimento e 3 metros de largura, estes robots estão equipados por um sistema de sensores que detecta a posição e as dimensões dos automóveis.

A central de controlo do sistema determina um espaço de atividade para cada robot e organiza o percurso para que cada máquina percorra o caminho mais curto possível. Estes transportes sem condutor realizam cerca de 8,000 movimentos por dia e percorrem cerca de 500 quilómetros. Como se já não fosse impressionante o suficiente o trabalho destas máquinas autónomas, quando se encontram sem bateria deslocam-se até ao posto de carregamento!

Os transportes sem condutor em sintonia

A tecnologia DTS incorpora outro importante inovação, denominada por ‘Dancing Racks’. Controlados através do sistema ‘Audi Laser Tracking System’, de sensores externos, uma fila de vários veículos poderá controlar-se por um só sensor, o que perspetiva a integração em sintonia de vários veículos. Dessa forma, cada material necessário chega ao operário no momento certo, evitando que o mesmo tenha de se deslocar para transportar materiais até à sua área de trabalho. O ‘Dancing Rack’ terá a capacidade de emitir sons, por exemplo, para informar que está a chegar ao destino.

O laser reconhece cada estante graças a um refletor de alumínio de 10 cms, colocado em cada esquina das secções e recebe informação através de Wi-fi. Ainda em fase de testes, o sistema funciona num raio de 18 metros, que poderá ser aumentado para 30 no futuro, com o desenvolvimento da rede de sensores.

 

Sentado sem bancos

O exosqueleto criado em cooperação com uma companhia suiça, e cujos benefícios foram já demonstrados nas fábricas da marca, foi outro destaque. Os trabalhadores ajustam o equipamento em locais estratégicos da cintura e pernas e são suportados por duas estruturas forradas em pele, que sustentam colunas de um polímetro reforçado com fibra de carbono e se adaptam aos contornos do corpo. Assim, é através deste exosqueleto que a força é transferida para o solo, sem que tenham se ser os membros inferiores a suportar o peso.

As vantagens são tais que a Audi afirma tratar-se de um “segundo par de pernas”, que oferece o suporte necessário para as diversas posições. Por exemplo, pode mesmo funcionar como uma cadeira em operações de montagem em que é preferível que o funcionário esteja “sentado”. Com um peso de somente 2,4kg e eficácia comprovada, a Audi anunciou que pretende agora expandir a utilização deste exosqueleto, melhorando a ergonomia e condições de trabalho, diminuindo o cansaço e evitando doenças e lesões (que neste tipo de profissões são muitas vezes crónicas devido à repetição contínua dos mesmos movimentos).

As cadeiras sem banco

 

Scanner de códigos de barras? uma tecnologia ultrapassada

A Audi procura que os leitores de códigos se tornem obsoletos. Com as luvas equipadas pela tecnologia ‘ProGlove’, o operário necessita apenas de pressionar o seu dedo indicador contra o polegar para que seja feita a leitura do código de barras, ativando um scanner através do gesto. Surge então uma luz, um som e uma vibração que indicam que o objeto foi lido. A bateria está integrada nas luvas, tem autonomia para um turno e recarrega em duas horas. Tal como os AGV, a tecnologia ainda está em fase de testes na fábrica de Ingolstadt e na de Neckarsulm.

 

A realidade virtual preponderante no futuro

A realidade virtual é a futura resposta para diferentes cenários. O treino dos operadores é um desses cenários recriados no Audi Summit. Em vez de se utilizar objetos reais como componentes e contentores – o que ocupa tempo, espaço e que acarreta custos – para simulações em ambiente de treino, os capacetes de realidade virtual substituem o real… pelo virtual.

Além das referidas vantagens, a barreira linguística é também ultrapassada. Segundo a Audi, os testes em Ingolstadt têm apresentado resultados muito positivos. Em breve a realidade virtual será transcrita a outras áreas da marca em instalações por todo o mundo – uma tecnologia cujo equipamento cabe numa mala.

Treino virtual com equipamento de Realidade Virtual

 

Sustentabilidade, um conceito chave

A ecologia é outro dos focos da Audi. A fundação ‘Audi Environmental’ é sinónimo disso mesmo e será parte dos 3 modelos elétricos de alto rendimento a serem lançados até 2020. “Carros limpos, fábricas limpas” é o lema da que sugere a preocupação pelo meio ambiente do fabricante alemão, sendo que a gama e-tron será fortemente reforçada. Na área dos motores de combustão, a Audi procura reduzir os consumos e as emissões, através de combustíveis sintéticos, da tecnologia híbrida (incluindo versões Plug-In), e da construção dos modelos com materiais mais leves e aerodinâmicos.

Audi A8

Estes foram alguns dos principais pontos-chave da Audi no evento Audi Summit, em que se sublinharam as evoluções tecnológicas que os germânicos irão adoptar nos seus processos de produção no futuro. Percorra a seguinte fotogaleria alusiva ao certame em Barcelona, que também ilustra as novas tecnologias da Audi.

 

 

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