9 MESES DE GESTAÇÃO – A Fábrica do Bugatti Chiron

Texto: António Amorim

É em Molsheim, numa idílica localidade da Alsácia, em França, que nasce o carro de produção em série mais rápido do Mundo, o Bugatti Chiron. Exatamente no local onde tem estado a sede da marca desde a sua fundação em 1909.

O edifício onde nasce o Chiron tem mais de mil metros quadrados de área e um formato oval, inspirado no “Macaron”, o lendário emblema da marca. Este espaço é internamente designado como o “atelier” e a palavra é a mais apropriada, já que todo o Chiron, com as suas 1800 peças individuais, é produzido de forma totalmente artesanal. Aqui mesmo foi fabricado o Veyron 16.4 e todos os modelos dele derivados, ao longo de dez anos. Agora, um novo dinamómetro teve de ser instalado para lidar com os 1500 CV de potência do Chiron. Entretanto, o piso passou a ser constituído por epoxy e tem a particularidade de ser condutor, para assegurar a necessária dissipação de cargas eletrostáticas. Já a tonalidade branca dá às instalações a aparência de um laboratório científico, o que não deixa de corresponder à realidade, tendo em conta o elevado nível tecnológico da máquina aqui produzida.

Tudo começa com a montagem da carroçaria à estrutura monocoque e ao subchassis, passando depois o conjunto para a área de pintura, para um processo de três semanas em que são aplicadas até oito camadas de tinta. Uma etapa lenta porque cada camada é aplicada à mão e cada uma delas é lixada e depois polida, para a aplicação da camada seguinte.

Segue-se a fase da montagem, onde não se encontra qualquer robô ou passagem rolante. As pessoas trabalham em estações, como numa fábrica de carros de Formula 1. Mulsheim tem treze estações, a primeira das quais prepara o motor para a montagem no carro. Este vem já completo da fábrica do Grupo Volkswagen em Salzgitter, onde o motor de 1500 CV é construído e testado em banco durante oito horas. A caixa automática de sete velocidades passa por idêntico procedimento e ambos os órgãos passam à segunda estação, onde são instalados no chassis. O conjunto pesa nesta altura 638 kg, o mesmo que pesava o Veyron nesta mesma fase, embora 300 CV menos potente, algo conseguido graças ao uso de carbono e de outros materiais leves.

Em cada uma das duas estações responsáveis pelo fabrico do chassis estão três empregados que demoram cerca de uma semana a fabricar cada um deles. E cada um dos empregados sabe montar todo o chassis, incluindo a parte traseira, a monocoque e a estrutura. Toda a traseira do carro é construída em torno do motor, enquanto a monocoque e a parte frontal são acopladas e recebem as cablagens e fixações necessárias. São também aqui instaladas as tubagens que ligam o motor aos radiadores colocados na parte dianteira do carro, que tem ao todo três bombas de água, uma maior para as altas temperaturas e duas mais pequenas para o ciclo de baixas temperaturas, com o líquido de refrigeração a dirigir-se para o motor pelo lado do condutor e a regressar pelo lado do acompanhante. O momento alto da montagem do Chiron dá-se com a união da carroçaria à parte traseira, apropriadamente designada como o “casamento”. 14 parafusos de titânio, pesando cada um deles apenas 34 gramas, asseguram que o Chiron não se parte em dois ao longo da sua vida útil de colossais esforços e assustadoras velocidades.

As quatro rodas são depois montadas no chassis, que segue para a secção de enchimento, onde recebe todos os fluidos necessários: óleo de motor e da transmissão, óleo de travões, líquido de refrigeração e outros fluidos hidráulicos. Alguns metros à frente está o dinamómetro mais potente do Mundo, para o qual o veículo rola a seguir e que constitui um dos pontos de maior investimento na transição da produção do Veyron para o Chiron, já que o dinamómetro anterior não conseguia lidar com os 1500 CV de potência e 1600 Nm de binário do novo modelo. A nova unidade é tão poderosa que, durante o teste, consegue produzir 1200 Amperes de eletricidade. Está instalado numa divisão separada, com a sua própria ventilação, de forma a assegurar o arrefecimento do Bugatti e a necessária extração de gases. Aqui se faz a simulação de velocidades até 200 km/h e acelerações em carga máxima (1500 CV). Ao longo de duas ou três horas e cerca de 60 quilómetros são também aqui verificadas as afinações do motor, a interação deste com a transmissão, a afinação do medidor de massa de ar, a embraiagem e o funcionamento do controlo de estabilidade, do ABS e dos outros sistemas eletrónicos.

 

PROCESSO LENTO E CUIDADO

Depois de passar em todos os testes do dinamómetro o Chiron passa à fase seguinte para receber os painéis exteriores da carroçaria, todos em fibra de carbono. Trata-se de um trabalho que exige grandes cuidados devido à grande dimensão e fragilidade de alguns destes componentes. Segue-se um teste de estanquicidade, onde o Chiron é exposto a condições comparáveis às de uma monção durante 30 minutos para deteção de eventuais infiltrações. Só depois de tudo isto são instalados os componentes do habitáculo, nos três dias seguintes. O teste e inspeção finais ocorrem a seguir e ao longo de um dia inteiro, sendo o carro totalmente coberto com plástico transparente para essa operação. Mais um dia é depois necessário para voltar a tirar o plástico e limpar totalmente o carro. Falta apenas alinhar a direção e uma última verificação das funções eletrónicas.

Durante o teste dinâmico cada Chiron percorre cerca de 300 km desde Vosges até Colmar, onde entra na autoestrada para ser testado acima dos 250 km/h. O regresso é feito também por autoestrada mas a um ritmo mais calmo, para que o motor possa arrefecer. Em caso de aprovação por parte do condutor de testes o Chiron recebe a seguir novo óleo de transmissão, as suas rodas originais e novas coberturas inferiores. Depois disso ainda é feito um teste dinâmico final de 50 km. O veículo segue para a secção de polimento, onde lhe são retiradas as últimas proteções plásticas e feitos os derradeiros preparativos e limpezas. Uma operação cosmética que demora mais dois dias antes de ser transferido para o túnel de luz, onde uma equipa de especialistas o submete a uma avaliação estética de seis horas, em busca de falhas no acabamento da pintura. Consoante a importância da peça ou a gravidade da imperfeição eventualmente detetada, assim a sua reparação ou substituição pode demorar de três horas a três semanas. Falta depois a aprovação final por parte dos responsáveis pelos departamentos de vendas, controlo de qualidade e serviço ao cliente, para que seja processada a entrega. Passaram-se, entretanto, nove meses.

Entretanto, é natural que o cliente já tenha feito algumas visitas à fábrica para acompanhar a “gestação” do seu Chiron. É-lhe até permitido participar numa ou noutra operação de montagem do superdesportivo que escolheu e personalizou em detalhe, e que agora, finalmente, pode levar para casa.

COMO NA NATUREZA

Desde que é configurado pelo cliente até ser entregue, cada Bugatti Chiron passa por uma “gestação” de 9 meses. E tal como na natureza, tudo começa com a conceção, que neste caso se pode designar por “personalização”. O cliente tem à escolha 23 cores e oito variantes de carbono para o acabamento exterior. No habitáculo podem escolher-se 31 cores diferentes para o revestimento em couro, oito cores para a Alcantara, 30 tipos de costuras, 18 cores de tapetes e 11 cores para os cintos de segurança. Podem também ser criadas cores individuais e específicas, numa quase infinita variedade de tons. Só quando o proprietário aprova a configuração final se inicia o processo de fabrico. As primeiras unidades do Chiron deverão ser entregues ainda no primeiro trimestre deste ano, esperando-se que 70 unidades sejam fabricadas em 2017. Apenas 20 empregados montam um Chiron a partir de 1800 peças individuais.

 

Descubra também o vídeo de Cristiano Ronaldo ao volante do novo Bugatti Chiron, uma obra hoje publicada no site da Turbo.

 

Artigo publicado na Edição Premium da Revista Turbo nº 426. Descubra todos os temas que aguardam por si nesta edição da Turbo neste artigo.